Со времен, когда был открыт лазер, решительным образом в данной области ничего не изменилось. Луч, лежащий в основе технологий любой лазерной установки, может сконцентрироваться на верхнем слое материала в точку, диаметр которой может составлять десятую долю миллиметра. Если при этой операции луч имеет большую мощность, тогда плавится, испаряется, разрушается и, в конечном счете, изменяется структура материала. Для того, чтобы превратить лазерный луч в станок, на расстоянии нескольких сантиметров от изделия, которое обрабатывается, нужно установить фокусирующую линзу. Теперь при движении материала получится станок простейшего вида для резки металла. Как правило, в настоящих станках резак перемещается под закрепленным материалом.

Выделяется три основных типа лазерных установок:

1. Твердотельная или импульсно периодическая установка, мощность которых составляет от ста до трех сот ватт. Обычно они применяются для обработки нержавеющей стали и черных металлов;
2. Газовая непрерывная лазерная установка CO2 (инфракрасная). Мощность ее составляет до двух сот пятидесяти ватт. Обычно с помощью её обрабатываются неметаллические материалы, например, такие как дерево, полимеры, резина и многие другие;
3. Газовая непрерывная лазерная установка CO2. Ее мощность равна двум тысячам пятистам ватт. Применяются они для обработки неметаллов, черных металлов, легированной стали, а так же многих видов различных сплавов.

Самыми распространенными классами лазерного оборудования являются газовые и твердотельные установки для резки. Остальные же аппараты обладают узкоспециальной областью применения. Они не рассматриваются в качестве оборудования для эксплуатации в промышленных объемах.

В конце 70-х – начале 80-х годов появилась новая технология промышленности, благодаря возникновению надежного и довольно-таки экономичного оборудования,- лазерная резка.

Зарубежные ученые проводили опыты для сравнения эффективности метода лазерной резки с технологией резки гидроабразивной. В качестве мероприятия, проводимого для сравнения данных видов резки, был выбран пакет, который содержал в себе несколько металлических пластин. Их толщина составляла около 0,3 мм. В ходе испытаний ученые установили, что для пластин, толщина которых составляет менее шести миллиметров, наиболее эффективным, энергоемким и скоростным методом является лазерная резка.