Для более производительного нарезания наружной и внутренней резьбы на токарном станке применяют резьбовые гребенки.

Резьбовые гребенки выполняются плоской, призматической и круглой формы. В отличие от обычных резьбовых резцов резьбовые гребенки имеют не один резец, а несколько (до 6—8), изготовленных по допускам и форме профиля обрабатываемой резьбы. Рабочая часть гребенки состоит из режущей и калибрующей частей.

Профиль резцов плоских резьбовых гребенок предназначенных для нарезания наружной резьбы, обрабатывают на резьбошлифовальных станках в специальных приспособлениях или в специальных оправках, обеспечивающих получение заднего угла.

Угол заборной части и задний обрабатывают на заточном станке.

Профиль резьбы на резьбовых гребенках — плоских и призматических — шлифуют в виде канавок, расстояние между которыми равно шагу в отличие от гребенок круглой формы, где профиль шлифуют как в виде кольцевых канавок, так и спиральных. Контроль углов профиля, глубины, шага резьбы производят на универсальном или инструментальном микроскопе, а также на специальных мерительных приспособлениях.

Большое применение для нарезания резьбы получили круглые гребенки с винтовым шагом. Эти гребенки более экономичны в работе (допускают большое количество переточек) и менее сложны в изготовлении. Гребенки также имеют заборную и калибрующую части профиля, как и рассмотренные выше.

При нарезании наружной резьбы направление витков резьбы у детали и гребенки должно быть разноименным, т. е. если резьба у детали нарезается с правым направлением, то на гребенке должна быть изготовлена резьба с левым направлением. Такое условие позволяет получить задний угол резания по профилю витков резьбы.

При нарезании внутренней резьбы направление витков у обрабатываемой детали и гребенки должно совпадать. Угол подъема витков резьбы гребенки должен совпадать с углом подъема обрабатываемой резьбы. Для обеспечения этого условия иногда приходится изготовлять гребенки с меньшей заходностью, чем нарезаемая резьба.

При обработке гребенок следует обращать особое внимание на обработку концевых витков, толщина которых может быть увеличенной из-за отжима шлифовального круга в процессе резания.

Из фасонных резцов наибольшее распространение в производстве нашел дисковый резец, профиль которого создается алмазным инструментом на шлифовальном круге с помощью правильного прибора с копировальным устройством. При необходимости шлифования профиля фасонных резцов со сложным сопряжением отдельных участков шлифовальный круг правят накатником соответствующего профиля. Измеряют профиль накладными шаблонами, на проекторе и на универсальном микроскопе. Шлифование производят на центровых оправках.