Наиболее распространенным видом оборудования в современном машиностроительном и приборостроительном производстве являлись станки для обработки конструкционных материалов путем снятия стружки. В основу классификации станков, принятой еще в СССР, был положен технологический метод обработки заготовок, характеризуемый родом обрабатываемых поверхностей, типом станка и видом режущего инструмента. Разнообразие обрабатываемых деталей и применяемых методов обработки предопределило наличие множества типов и моделей станков общего машиностроения (станки точного приборостроения пока еще четкой и принятой стандартом системы классификации не имеют).

Самые распространенные типы металлорежущих станков

В зависимости от характера производимых на них работ и применяемых режущих инструментов станки подразделяют (классифицируют) на группы. По классификации, предложенной Московским экспериментальным научно-исследовательским институтом металлорежущих станков (ЭНИМС) в СССР все станки серийного производства подразделялись на 11 групп. Каждая из этих групп станков в свою очередь разбивается на десять разновидностей (типов) 0—10 по следующим основным признакам:

1. технологическим особенностям станка (обдирочный, чистовой);
2. степени автоматизации;
3. числу важнейших рабочих органов (или инструментов) и их расположению и др. Каждый тип имеет 10 типоразмеров.

Нулевая группа и нулевой тип станков являются резервными.

Группы металлорежущих станков

• Нулевая группа и нулевой тип станков являются резервными.
• Первая группа - токарные станки (на рисунке позиции 1 - 6) в эту группу входят станки, которые предназначены для обработки поверхностей вращения. При обработке на станках данной группы движение резания идет за счет вращения обрабатываемой детали.
• Вторая группа - сверлильные и расточные станки (на рисунке позиции 7 - 10). Основное назначение станков данной группы - обработка круглых отверстий детали. Движение резания идет от вращения инструмента станка. В некоторых типах станков данной группы движение придается за счет перемещения стола с закрепленной деталью.
• Третья группа - шлифовальные станки (на рисунке позиции 20-24). В этой группе станков обработка выполняется при помощи абразивных шлифовальных кругов.
• Четвертая группа - фрезерные станки (на рисунке позиции 11-14). В этой группе станков обработка (резание) выполняется при помощи фрез.
• Пятая группа - строгальные станки (на рисунке позиции 15-17). В данную группу станков входят станки, у которых общим признаком  является использование в качестве    движения    резания    прямолинейного    возвратно-поступательного движения резца или обрабатываемой детали.
• Шестая группа - протяжные станки (на рисунке позиции 18 и 19). В данную группу входят станки, использующие в качестве режущего инструмента протяжки.
• Седьмая группа - полировальные и доводочные станки. Объединяющей фактор данной группы - абразивный режущий инструмент: абразивные ленты, порошки, пасты, абразивные бруски.
• Восьмая группа - зубообрабатывающие станки. Данная группа станков предназначена для обработки зубьев колес, сюда так же включаются зубошлифовальные станки.
• Девятая группа - резьбообрабатывающие станки. Данная группа станков предназначена для изготовления резьб (кроме токарных станков).
• Десятая группа - разные и вспомогательные станки. Станки не вошедшие в другие группы.

Такая классификация позволяет присваивать каждому станку серийного производства шифр (индекс) — условное обозначение типа и модели. Индекс состоит из трех-четырех цифр: первая цифра указывает группу, вторая — тип (разновидность) станка в пределах данной группы, третья и четвертая — характеризуют один из важнейших размеров станка или обрабатываемой детали. Прописная буква после первой цифры указывает на модернизацию станка. Буква, стоящая после всех цифр, обозначает модификацию (видоизменение) базовой модели станка или технологические особенности его (например, повышенную точность). Например, расшифруем обозначение станка мод. 3740. Цифра 3 означает, что станок относится к группе шлифовальных; цифра 7 указывает его тип — плоскошлифовальный с круглым столом; последние две цифры обозначают наибольший диаметр стола — 400 мм. Станок мод. 2135: цифра 2 означает, что станок второй группы (сверлильный), цифра 1 — вертикальный, 35 — максимально допустимый условный диаметр сверления в стали средней прочности 650 МПа. Модель 2Н135 — модернизированный станок.

Для обозначения моделей специализированных и специальных станков в СССР каждому станкостроительному заводу был присвоен индекс из одной или двух букв. К этим буквам добавляются цифры, указывающие порядковый номер выпускаемого специального станка (например, AM — Минский завод автоматических линий; МП — Минский станкостроительный завод им. Кирова; МК — московский станкостроительный завод «Красный пролетарий» и др.).

По степени универсальности и специализации различают станки

1. универсальные, или общего назначения, на которых выполняются различные операции по обработке деталей разнообразной номенклатуры (токарно-винторезные, револьверные и др.);
2. специализированные — для обработки деталей одного или немногих наименований, сходных по конфигурации, но имеющих различные размеры, применяемые главным образом в серийном производстве;
3. специальные — для обработки одной детали или деталей одного типоразмера, используемые в массовом производстве, иногда в крупносерийном.

В зависимости от массы металлорежущие станки общего машиностроения делят на категории

• легкие — до 1 т
• средние — до 10 т
• тяжелые — свыше 10 т

А последние в свою очередь — на крупные — 10—30 т, собственно тяжелые — 30—100 т и особо тяжелые (уникальные) — более 100 т.

По степени точности различают классы станков

• нормальной точности — Н;
• повышенной точности — П;
• высокой точности — В (прецизионные);
• особо высокой точности — А
• особо точные — С («мастер»-станки, изготавливаемые индивидуально).

Точность обработки определяется главным образом методом обработки и степенью точности станка. Так, станки нормальной точности предназначены в основном для обработки деталей средних размеров в пределах квалитетов 7—9.

Станки с программным управлением (ПУ)

Станки с программным управлением (ПУ) могут быть с системами циклового программного управления (ЦПУ) или с системами числового программного управления (ЧПУ). В отдельную группу выделены станки с цифровой индикацией и преднабором координат. В станках с ЦПУ (они имеют индекс Ц в обозначении модели) в программоноситель вводят только технологическую информацию, а размерная настройка обеспечивается на станке упорами. В станках с ЧПУ (индексы Ф2, ФЗ, Ф4) управление осуществляется от программоносителя, в который в закодированном виде занесена и технологическая, и размерная информация. Станки с цифровой индикацией и преднабором координат (индекс Ф1) имеют электронное устройство, которому задаются координаты точек обрабатываемой поверхности, и крестовый стол выводится в требуемую позицию. У крестового стола имеется датчик обратной связи, на пульте высвечивается каждое мгновенное положение стола (цифровая индикация). В этих станках (чаще всего расточных) применяют обычно или преднабор координат, или цифровую индикацию. Для общей оценки качества станка пользуются системой технико-экономических показателей. К числу важнейших показателей, определяющих совершенство конструкции станка по сравнению с другими станками аналогичного назначения, относятся: производительность, точность обработки, степень автоматизации, технологичность, металлоемкость, занимаемая площадь, стоимость.